Chemische Prozessgasanlagen | Hochwirksame Schüttbett-Waschanlagen

Beschreibung

Dampfreformierung von Erdgas zur Synthesegas-Produktion – Verfahrensbeschreibung:

Erdgas wird auf 3,5 MPa komprimiert, fein entschwefelt auf ≤0,1 ppm und mit Prozessdampf im molaren Verhältnis von 3,5-facher Menge gemischt. Anschließend tritt es in den Dampfreformierofen ein, wo Methan bei 800–900 °C und 2–3 MPa über einem Nickelkatalysator umgesetzt wird, wobei eine Methanumwandlungsrate von ≥95 % erreicht wird. Es entsteht Synthesegas mit einem H₂/CO-Verhältnis von etwa 3,0, bei einem Energieverbrauch von ≤27 GJ pro Tonne Ammoniak.

Synthesegas zu Wasserstoff – Verfahrensbeschreibung:

Das Synthesegas durchläuft eine mitteltemperaturige Verschiebung, um CO in H₂ und CO₂ umzuwandeln, gefolgt von einer Reinstung mittels Druckwechseladsorption (PSA), um Wasserstoff mit einer Reinheit von ≥99,99 % und einer Ausbeute von ≥85 % zu erhalten. Das Desorptionsgas wird als Brennstoff in den Reformierofen zurückgeführt, und der Wasserstoff wird extern an Wasserstofftankstellen oder Raffinerieeinheiten abgegeben.

Synthesegas zu synthetischem Ammoniak – Verfahrensbeschreibung:

Gereinigtes Synthesegas wird mit Stickstoff aus der Lufttrennung im H₂/N₂-Verhältnis von 3,0 gemischt, auf 14–16 MPa verdichtet und in einen radialen Ammoniaksyntheseturm eingespeist. Ammoniak wird über einen eisenbasierten Katalysator bei 400–450 °C synthetisiert, wobei eine Einpassumsetzung von ≥18 % erreicht wird. Nach einer Trennung durch Gefrieren wird flüssiges Ammoniak gewonnen.

Synthesegas zu Methanol – Verfahrensbeschreibung:

Synthesegas wird auf 5–8 MPa verdichtet und bei 220–260 °C über einen kupferbasierten Katalysator zu Rohmethanol umgesetzt. Die Reaktionswärme erzeugt dabei als Nebenprodukt 2,5-MPa-Dampf. Durch eine Dreitürmendestillation wird Methanol der Güteklasse AA gewonnen, mit einem spezifischen Gesamtenergieverbrauch von ≤28 GJ pro Tonne Methanol und einer Katalysatorenlebensdauer von ≥3 Jahren.

Herstellungs-, Installations- und Inbetriebnahmephase:

Durch die Nutzung eines modularen Designs werden Kerneinrichtungen wie Reformieröfen und Synthesetürme werkseitig vorgefertigt und vor Ort montiert. Die gesamte Projektdauer von der Vertragsunterzeichnung bis zur erfolgreichen Inbetriebnahme beträgt 10–12 Monate.