Воздух проходит стадии повышения давления и фильтрации, предварительного охлаждения и первоначального обезвоживания, а затем глубокого обезвоживания с помощью ППУ. После этого он поступает в холодильный агрегат, где охлаждается до точки росы в теплообменнике перед подачей в основную ректификационную колонну для разделения. Неразделённый жидкий воздух проходит вторичную ректификацию в вспомогательной колонне. Получаемый жидкий азот подаётся под давлением насосом для жидкого азота и возвращается в основную колонну в виде флегмы. В конце концов, азот отбирается сверху основной колонны и подогревается в главном теплообменнике перед выходом из холодильного агрегата.
· Сроки производства, установки и ввода в эксплуатацию:
Фактический срок поставки ≤7 месяцев.
·Норма извлечения:
Расчёт по расходу воздуха на выходе компрессора: 12 500 Нм³/ч, производство 7 000 Нм³/ч. Фактическая эксплуатация: расход воздуха на выходе компрессора 13 300 Нм³/ч, производство 7 600 Нм³/ч. Норма извлечения достигает 73%.
· Преимущества:
Использует процесс с двойной колонной и двойным конденсатором, а также за счёт многолетнего опыта достигает чрезвычайно низкого сопротивления, снижая энергопотребление. Весь агрегат отличается быстрой и точной регулировкой диапазона нагрузки, требует минимального частого вмешательства в течение длительных периодов, тем самым снижая объём ручной работы.
·Почему это классический пример:
Данный проект позволил перейти от высокой трудоёмкости к низким затратам на рабочую силу. Для этого агрегата требуется всего один дежурный персонал, что демонстрирует производственные возможности нашей компании на уровне мастерства.
·Кроме того: Наша компания успешно внедрила генераторы азота с функцией запуска/остановки одним нажатием кнопки, которые работают стабильно и надёжно. С момента нажатия кнопки запуска до получения качественного азота проходит всего 12 часов. Однако масштаб проекта относительно небольшой — это одноколоночный агрегат получения высокочистого азота производительностью 1500 Nм³/ч.