Production d'oxygène par séparation de l'air

L'usine de séparation de l'air fournit de l'oxygène, de l'azote et de l'argon pour la métallurgie, l'acier, l'industrie chimique (industrie pétrochimique, industrie chimique du gaz naturel), la mécanique, l'environnement, l'électronique, l'industrie pharmaceutique, le verre, les pneus, le polysilicium, l'énergie, etc.

En tant que l'un de nos produits phares, l'usine de séparation de l'air utilise une technologie éprouvée de séparation cryogénique de l'air, permettant de séparer efficacement l'oxygène de l'air par compression, purification, refroidissement, distillation et d'autres étapes. Les principes fondamentaux utilisés sont la méthode d'adsorption (adsorption par oscillation de pression, PSA) ou la méthode de distillation : la méthode d'adsorption utilise des tamis moléculaires pour séparer rapidement l'oxygène en fonction des différences d'adsorption des gaz, offrant un démarrage pratique ; la méthode de distillation purifie l'oxygène grâce à plusieurs cycles d'évaporation et de condensation en exploitant les différences de points d'ébullition des gaz, ce qui la rend adaptée à une production à grande échelle.

Notre pureté d'oxygène peut être ajustée de manière flexible selon les exigences des clients, allant de 93 % (oxygène enrichi) à 99,99 % (oxygène de haute pureté), répondant ainsi aux normes en vigueur pour divers scénarios. L'équipement est réputé pour sa grande fiabilité, sa faible consommation d'énergie et son haut degré d'automatisation. Il est largement utilisé dans la métallurgie de l'acier, l'ingénierie chimique du charbon, l'alimentation médicale en oxygène, les fours de fusion du verre et d'autres domaines, constituant le pilier essentiel permettant aux clients d'améliorer leurs procédés et leur efficacité.

En ce qui concerne les paramètres techniques essentiels, la pression de sortie varie de 0,1 à 1,6 MPa, avec une plage de réglage de charge opérationnelle comprise entre 30 % et 110 %. Le système de liquéfaction peut atteindre une température minimale de -196 °C. L'équipement est compatible avec une puissance moteur allant de 100 kW à 4 000 kW (principalement alimenté par électricité haute tension 6 kV/10 kV), présente une consommation d'énergie supérieure à 10 % inférieure à celle des équipements traditionnels et est équipé d'un système de surveillance intelligente assurant un fonctionnement stable.

La production de l'unité de séparation de l'air varie de 500 à 60 000 Nm³/h, couvrant les besoins en approvisionnement énergétique allant des applications industrielles à petite échelle aux installations à grande échelle, avec une pureté personnalisable selon les exigences.

Fort d'une expérience approfondie dans les procédés, nous proposons des flux opératoires optimaux, incluant tous les procédés de séparation de l'air tels que la compression interne, la compression externe et la production d'argon sans hydrogène.

L'air subit une compression et une filtration, un refroidissement préliminaire et une déshydratation initiale, suivis d'une déshydratation approfondie via le PPU. Une partie pénètre dans le surpresseur pour être comprimée, après quoi une fraction est extraite et passe par l'expander pour être comprimée et refroidie. Elle entre ensuite dans l'échangeur thermique principal de la caisse froide afin d'être davantage refroidie, avant de pénétrer dans l'expander pour la réfrigération par détente. Ensuite, elle entre dans la colonne inférieure pour participer à la distillation. Une autre partie est refroidie jusqu'à la phase liquide via l'échangeur thermique principal et entre dans la colonne inférieure pour la distillation. Le reste de l'air entre directement dans l'échangeur thermique principal, où il est refroidi jusqu'au point de rosée, puis pénètre dans la colonne inférieure pour la distillation. Après la distillation dans la colonne inférieure, l'oxygène liquide est extrait en haut, tandis que l'air liquide pauvre et l'air liquide riche en oxygène sont extraits des sections inférieures. Ces trois flux entrent dans différentes sections de la colonne supérieure en tant que liquides de reflux pour participer à la distillation. Finalement, l'oxygène produit est récupéré au bas de la colonne supérieure, et l'azote produit est récupéré en haut. Après réchauffage dans l'échangeur thermique, les produits sont évacués de la caisse froide. Contrairement aux procédés conventionnels, ce schéma inclut une colonne d'enrichissement en argon. Des fractions enrichies en argon sont extraites de la section moyenne-inférieure de la colonne supérieure et pénètrent dans la colonne d'enrichissement en argon. Par distillation dans cette colonne, du gaz riche en argon est évacué par le sommet, tandis qu'une fraction présentant une concentration plus élevée en oxygène est obtenue au fond et renvoyée vers la colonne supérieure pour la distillation.

· Durée de fabrication, d'installation et de mise en service :

Modulaire pour un assemblage en usine et une installation sur site, assurant une livraison efficace des produits. La durée totale du projet, de la signature du contrat à la mise en service réussie, est inférieure à 8 mois.

· Paramètres du compresseur d'air :

Débit de refoulement : 62 500 Nm³/h ; Pression de refoulement : 5,17 bar. Résultats de la mise en service : taux de récupération > 99,3 %.

· Avantages :

Cette unité de séparation de l'air pour la production d'oxygène offre une large plage de capacité de production et une grande adaptabilité. Grâce à une technologie avancée d'adsorption ou de distillation, elle garantit une pureté stable de l'oxygène (90 % à 99,99 %) et une haute efficacité de production de gaz. Conçue pour répondre aux besoins industriels d'alimentation énergétique continue, elle permet un réglage flexible de la charge de fonctionnement (40 % à 110 %), une consommation d'énergie supérieure à 10 % inférieure à celle des équipements traditionnels, une utilisation et une maintenance simples, ainsi qu'une protection de sécurité complète. Elle peut soutenir de manière stable des procédés nécessitant de l'oxygène, tels que la métallurgie et le génie chimique.

·Pourquoi c'est un cas classique :

Le taux d'extraction de cette unité a été amélioré, passant du taux conventionnel de séparation d'air par compression interne de 98 % à 99,3 %, réduisant ainsi la consommation d'énergie de 3 %. De plus, le temps de mise en service, depuis le démarrage de l'expander jusqu'à la production, n'a été que de 17 heures, démontrant les capacités de fabrication de notre entreprise pour des unités de séparation d'air de grande taille.

Q : Êtes-vous un fabricant ou une société de négoce ?
Nous sommes un fabricant professionnel spécialisé dans le domaine des équipements cryogéniques.

Q : Quel est votre avantage ?
Nous vous fournissons non seulement des équipements technologiquement avancés, stables, fiables et économiques, mais aussi des solutions complètes ainsi qu’un service après-vente.

Q : Vos ingénieurs ont-ils participé à des projets à l'étranger ?
Oui, nos ingénieurs possèdent plus de 15 ans d’expérience dans ce domaine et ont participé à la conception, à la fabrication, à l’installation et à la mise en service d’équipements en Turquie, en Égypte, au Myanmar, etc.

Q : Comment puis-je obtenir le prix exact du produit ?
Veuillez nous indiquer vos exigences spécifiques ainsi que les données relatives à votre environnement, afin que nous puissions vous proposer les produits et les solutions les mieux adaptés.