Gas Natural a Químicos (GTC)

El sector de equipos para procesamiento químico posibilita la conversión eficiente del gas natural/gas de horno de coque en productos químicos de alto valor añadido. Mediante tecnologías clave como reformado con vapor, reformado auto-térmico y desplazamiento isotérmico, se produce gas de síntesis que luego se sintetiza en hidrógeno, amoníaco sintético, metanol, urea y otros productos. Es adecuado para regiones ricas en recursos de gas natural, aprovechamiento integral del gas de horno de coque, bases industriales de hidrógeno y parques industriales de fertilizantes y productos químicos a gran escala. El rango de ajuste de carga del equipo es del 40 % al 110 %, utilizando tecnologías avanzadas como reactores de microcanales y torres de reacción radiales para reducir el consumo energético y la inversión. El diseño altamente integrado reduce la superficie ocupada en un 40 %, y el sistema de control inteligente permite el apagado de emergencia de toda la planta, el seguimiento automático de carga y el diagnóstico remoto.

·Reformado con Vapor de Gas Natural para la Producción de Gas de Síntesis Descripción del Proceso:

El gas natural se comprime a 3,5 MPa, se desulfura finamente hasta ≤0,1 ppm y se mezcla con vapor de proceso en una relación molar de 3,5 veces. Luego entra en el horno de reformado con vapor, donde el metano se reforma a 800–900 °C y 2–3 MPa sobre un catalizador de níquel, logrando una tasa de conversión del metano ≥95 %. Se produce gas de síntesis con una relación H₂/CO de aproximadamente 3,0, con un consumo energético ≤27 GJ por tonelada de amoníaco.

·Descripción del proceso de gas de síntesis a hidrógeno:

El gas de síntesis pasa por un cambio a temperatura media para convertir el CO en H₂ y CO₂, seguido de una purificación por adsorción por oscilación de presión (PSA) para obtener hidrógeno con una pureza ≥99,99 % y una tasa de recuperación ≥85 %. El gas de desorción se devuelve al horno de reformado como combustible, y el hidrógeno se suministra externamente a estaciones de recarga de hidrógeno o unidades de refinación.

·Descripción del proceso de gas de síntesis a amoníaco sintético:

El gas de síntesis purificado se mezcla con nitrógeno procedente de la separación del aire en una relación H₂/N₂ de 3,0, se comprime a 14–16 MPa y se alimenta a una torre radial de síntesis de amoníaco. El amoníaco se sintetiza mediante un catalizador a base de hierro a 400–450 °C, con una tasa de conversión por paso ≥18 %. El amoníaco líquido se obtiene tras la separación por congelación.

·Descripción del proceso de gas de síntesis a metanol:

El gas de síntesis se comprime a 5–8 MPa y se sintetiza en metanol crudo mediante un catalizador a base de cobre a 220–260 °C. El calor de reacción produce vapor de 2,5 MPa como subproducto. Se obtiene metanol refinado grado AA mediante destilación en tres torres, con un consumo energético integral ≤28 GJ por tonelada de metanol y una vida útil del catalizador ≥3 años.

·Periodo de fabricación, instalación y puesta en marcha:

Mediante diseño modular, los equipos principales como hornos de reformado y torres de síntesis se prefabrican en fábrica y se ensamblan en el sitio. La duración total del proyecto, desde la firma del contrato hasta la puesta en marcha exitosa, es de 10–12 meses.

P1. ¿Es usted un fabricante o una empresa comercial?
Somos un fabricante profesional en el campo de los equipos criogénicos.

P2. ¿Cuál es su ventaja?
Le ofrecemos no solo equipos tecnológicamente avanzados, estables y fiables, y rentables, sino también soluciones y servicio posventa.

P3. ¿Han participado sus ingenieros en algún proyecto extranjero?
Sí, nuestros ingenieros cuentan con más de 15 años de experiencia en este campo y han participado en el diseño, fabricación, instalación y puesta en marcha de los equipos en Turquía, Egipto, Myanmar, etc.

P4. ¿Cómo puedo obtener el precio exacto del producto?
Por favor, indíquenos sus requisitos específicos y los datos ambientales, para que podamos ofrecerle los productos y soluciones más adecuados.