Переработка природного газа в химикаты (GTC)

Сектор оборудования для химической переработки обеспечивает эффективное преобразование природного газа/газа коксовых печей в химические продукты с высокой добавленной стоимостью. С помощью ключевых технологий, таких как паровая конверсия, автотермическая конверсия и изотермический сдвиг, производится синтез-газ, который далее синтезируется в водород, синтетический аммиак, метанол, мочевину и другие продукты. Подходит для регионов, богатых природным газом, комплексного использования газа коксовых печей, промышленных баз водородной энергетики, а также крупномасштабных парков по производству удобрений и химической промышленности. Диапазон регулирования нагрузки оборудования составляет от 40% до 110%, используются передовые технологии, такие как микроканальные реакторы и радиальные реакционные колонны, что позволяет снизить энергопотребление и капитальные затраты. Высокая степень интеграции конструкции уменьшает занимаемую площадь на 40%, а интеллектуальная система управления обеспечивает аварийную остановку всего завода, автоматическое отслеживание нагрузки и удалённую диагностику.

·Процесс получения синтез-газа путём паровой конверсии природного газа: Описание процесса:

Природный газ сжимается до 3,5 МПа, тонко очищается от серы до ≤0,1 млн⁻¹ и смешивается с технологическим паром в молярном соотношении 3,5. Затем он поступает в печь паровой конверсии, где метан конвертируется при температуре 800–900 °C и давлении 2–3 МПа в присутствии никелевого катализатора, достигая степени конверсии метана ≥95 %. Получают синтез-газ с соотношением H₂/CO около 3,0, при энергозатратах ≤27 ГДж на тонну аммиака.

·Описание процесса получения водорода из синтез-газа:

Синтез-газ проходит средне-температурную конверсию для превращения CO в H₂ и CO₂, после чего следует очистка методом адсорбции при изменении давления (PSA) для получения водорода чистотой ≥99,99 % и степенью извлечения ≥85 %. Десорбированный газ возвращается в печь конверсии в качестве топлива, а полученный водород подается во внешние водородные заправочные станции или установки переработки.

·Описание процесса получения синтетического аммиака из синтез-газа:

Очищенный синтез-газ смешивается с азотом, полученным путем разделения воздуха, при соотношении H₂/N₂, равном 3,0, сжимается до давления 14–16 МПа и подаётся в радиальную колонну синтеза аммиака. Синтез аммиака осуществляется на железосодержащем катализаторе при температуре 400–450 °C, однопроходная степень превращения составляет ≥18 %. Жидкий аммиак получают после замораживающей сепарации.

·Описание процесса получения метанола из синтез-газа:

Синтез-газ сжимается до давления 5–8 МПа и синтезируется в сырой метанол на медесодержащем катализаторе при температуре 220–260 °C. Тепло реакции используется для получения пара давлением 2,5 МПа в качестве побочного продукта. Очищенный метанол высшего сорта (AA) получают трехколонной ректификацией; суммарный расход энергии составляет ≤28 ГДж на тонну метанола, срок службы катализатора — не менее 3 лет.

· Сроки производства, установки и ввода в эксплуатацию:

Используется модульная конструкция, при которой основное оборудование, такое как печи риформинга и колонны синтеза, изготавливается на заводе заранее и монтируется на месте. Общая продолжительность проекта — от подписания контракта до успешного ввода в эксплуатацию — составляет 10–12 месяцев.

Вопрос 1. Вы являетесь производителем или торговой компанией?
Мы являемся профессиональным производителем криогенного оборудования.

Вопрос 2. В чём заключаются ваши преимущества?
Мы предлагаем вам не только передовое по технологиям, стабильное и надёжное, а также экономически эффективное оборудование, но и комплексные решения, а также послепродажное обслуживание.

Вопрос 3. Принимали ли ваши инженеры участие в зарубежных проектах?
Да, наши инженеры обладают более чем 15-летним опытом работы в этой области и участвовали в проектировании, изготовлении, монтаже и пусконаладке оборудования в Турции, Египте, Мьянме и других странах.

Вопрос 4. Как я могу узнать точную цену продукта?
Пожалуйста, сообщите нам ваши конкретные требования и данные об условиях эксплуатации, чтобы мы могли предложить вам наиболее подходящие продукты и решения.